Wenn die Mitarbeitenden im Betriebsrestaurant bei der Speisenausgabe anstehen, können sie sich Tag für Tag auf eine große Auswahl warmer und kalter Speisen sowie gekühlter Getränke verlassen. „Garantiert wird das durch eine Prozesskette, die unterschiedlichste Kühlzonen durchläuft – von der Anlieferung der Rohwaren bis zur Speisenausgabe“, weiß Holger Zimmermann, Food & Beverage Manager beim Nürnberger Messe-Caterer Lehrieder.
In auf 2–4 Grad Celsius (minus 18 Grad bei Tiefkühlprodukten) gekühlten Transportfahrzeugen mit Schnellverschlusstüren erreicht die Ware das Messegelände, ständig überwacht durch einen sogenannten Temperatur-Datenlogger. Dort geht es sofort in die Kühl- und Tiefkühllager – getrennte Zonen für Fleisch, Fisch, Molkereiprodukte, Gemüse und Tiefkühlprodukte – während drehzahlgeregelte Verdichter helfen, die Energiekosten zu senken. Zwischengelagert werden die vorbereiteten Produkte anschließend in den Kühlmöbeln der Produktionsküche (Mise en Place), Untertischkühlern, Kühlaufsätzen und Saladetten für Obst und Gemüse.
Energieoptimierung durch zentrale Kälteüberwachung
„Die zentrale Steuerung aller Kühlaggregate samt Alarmmanagement bei Temperaturabweichungen sorgt für Sicherheit und Energieoptimierung“, sagt Holger Zimmermann. Das gilt auch für den Schockkühler, in dem die Speisen nach dem Garen von 90 auf 3 Grad Celsius heruntergekühlt werden, um sie haltbar zu machen, bevor sie in den Cook & Chill-Kühlräumen bei 0–3 Grad bis zur Ausgabe gelagert werden. Eine letzte kurze Zwischenkühlung erfolgt schließlich im Frontcooking-Bereich bei der Ausgabe in Kühlwannen, Salatstationen und Getränkekühlern.
Doch damit ist das Ende der Kühlkette noch nicht erreicht: Denn auch rückläufige Essensreste werden in separaten Behältern im Entsorgungskühlraum zwischengelagert, ehe sie entsorgt werden.
